鈦無縫管材的軋製（zhì）方法及注意事項有哪些？

鈦無縫管材的軋製一般采用往複式(即皮（pí）爾格式)冷軋管機進行加工，加工過程中一般采用兩輥(LG)和多輥(LD)軋機進行多（duō）道次軋製。鈦管材在變形過程中隨著軋機的回（huí）轉以及送進，逐漸進行（háng）減壁、減徑，單位長度的管材在一個軋製道次中一般經過5~10次軋製、精整才能獲得工（gōng）藝要求的管材尺寸規格（gé）。冷軋管機可進行大減（jiǎn）徑、減壁加（jiā）工，但是（shì）軋製後尺寸精度（dù）較低，管端部易出現開裂、凹（āo）凸不齊等現象，對於開裂現象，主要通過管坯加工（gōng）前修磨、平齊等方法可解決;對於出現的管端（duān）不齊，類似“魚嘴”狀現象，在後續加工過程（chéng）中需進行平頭處理，否則會造（zào）成插頭悶車事故，因此，本文從工藝、工模具、設（shè）備等方麵進行分析，旨在找出引起管端凹凸不齊（qí）的原因，采取有效措施進行解決。芯杆（gǎn）與芯杆小車連（lián）接處花鍵間隙過大及由此導致的芯棒位（wèi）置嚴重移位是造成此次管坯軋製後管材端部凹凸不齊的主要原因。

純鈦管經過開坯軋製時，在一個（gè）道次內一般要經過（guò）多次精（jīng）整，軋成需要的鈦管規格（gé）後（hòu），管材（cái）端部一般會出（chū）現1~2mm的輕微的起伏。該（gāi）批鈦（tài）管（guǎn）在原（yuán）材料及工藝方麵與之前生產的管材無差別，但是出現較為嚴重的凹凸起伏現象，長度（dù）達70mm，占管材長度的1%，從加工前後外徑及壁厚測試結果來看，試樣（yàng）壁厚（hòu）的波動較大，凸部位測量數據平均壁厚2.33mm，凹部位測量數據平均壁厚2.60mm，兩者壁厚差值達到了0.27mm，而正（zhèng）常軋製後的鈦（tài）管（guǎn）端部壁厚偏差為0.05~0.10mm，壁厚的偏差必（bì）然引起延伸係數的不同，可以說端部管（guǎn）材軋製時（shí）減壁量的不均（jun1）是（shì）造成管端頭（tóu）不齊的直接原因，因此，造成管端凹凸不（bú）齊可能是（shì）設備或（huò）工模具所致。

由工模具引起的壁（bì）厚不均有齒輪齒條（tiáo）的安裝、模具的對（duì）正、模具開口度等因素。經過測量，上下模具孔型的開口度相（xiàng）差0.05。；塞尺測量孔型間隙0.05mm,齒輪（lún）與齒條間隙約1.6mm;齒條在機（jī）架上固定無鬆（sōng）動現象，定位塊無變形;孔型左右錯位（wèi）切.02mm，零線對齊。以上測量數據表明（míng），模具的安裝均在設計要求範圍內。由（yóu）設備原因引（yǐn）起的壁厚不均有送（sòng）進量（liàng）、回轉角度、動作的協調性等原因。軋製車速及送進量按照（zhào）工藝要求執行，設備運行過程（chéng）中，在後死點回轉及（jí）送進，在前死點回轉，動作協調，未發現回轉送進動作提前及（jí）滯後的現象;在設備設計要求範圍之內;繼續測（cè）量軋製時的送（sòng）進量，發現送進量均勻，但（dàn）是發現鈦管在送進時（shí），與（yǔ）管坯同軸（zhóu）的芯杆（gǎn）前後竄動較（jiào）大，達到了10mm，按照要求芯杆在（zài）軋製時的前後竄動量（liàng）不應該大於0.5mm，否則會嚴重影響軋製時的芯棒位置的準確性，進一步檢查發現芯杆與芯杆小車連（lián）接處花鍵間隙為20mm，超出間隙8mm的要求。當鈦管材在後死點送進時，由於花鍵與芯杆間隙（xì）過大，必然導致鈦（tài）管坯前進時芯杆也在前進，這樣在軋製時與芯杆相連接的芯（xīn）棒的位置（zhì）發生了較大的變化，即:芯棒與孔型的位置不（bú）再是工藝設定的位置，而是前移。這樣（yàng）當軋製到前死點時，管材實（shí）際上被軋到較薄的尺寸;但是雖然芯杆在跟著管（guǎn）坯往前（qián）走，花鍵（jiàn）前端的彈簧此時卻一直受力，當孔型走到前死點時，管材的內（nèi）孔（kǒng）與芯棒脫開，此時彈簧將芯杆（gǎn）後推，這樣芯棒也後退，此時孔型對鈦管（guǎn）軋製後的側邊（biān）壁厚較厚的部位進行均整，但是由於芯棒的後退，該均整的（de）壁厚較厚（hòu）的部位卻未均整，於是造成了壁厚的較大差異。調整芯杆與芯杆小車連（lián）接處（chù）花（huā）鍵間隙，通過調整後，發（fā）現管端頭不齊現（xiàn）象消失。